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如何缩短挖掘机工作循环时间，提高满斗程度?

挖掘机工作循环时间是从铲斗挖掘矿岩到卸载后返回工作面准备下一次挖掘所需的时间。它是由挖掘、重斗向卸载点回转、下放铲斗对准卸载位置、卸载、空斗转向挖掘地点、下放铲斗准备挖掘等几个工序组成。从采装工作本身来说，为缩短工作循环时间，提高满斗程度，可采取下列措施：

(1)充分发挥挖掘机司机的积极性和创造性，不断提高操作技能，使每项操作工序迅速而准确。据统计，挖掘机工作时其挖掘时间占循环时间的20%-30%，两次回转时间占60%-70%，卸载时间占10%-20%。因此，减少每一操作时间，是缩短工作循环时间的关键。在湿地液压挖掘机生产实践中，通常采用部分操作合并的方法。即在挖掘机向卸载和挖掘地点回转的同时，完成下放铲斗对准卸载位置和下放铲斗准备挖掘，这可减少挖掘循环时间。

(2)加强设备的维护***，保证机器各部性能良好，使之运转快速而稳定。

(3)采用合理的采装方式和工作面尺寸，使挖掘机和车辆的位置配置适当，保证小角度回转装车。合理的工作面采掘顺序即由外向内，由下向上地采掘，以便增加自由面，减小采掘阻力，加快挖掘过程。不少***司机都采用压碴铲取法，即每次铲取矿岩时，铲斗的前壁有20%的宽度重复前一

次铲取的轨迹，80%的宽度插入矿堆中，这样可以减少20%的阻力，增加了铲取力量和提升速度。另外保证小角度回转可以缩短回转操作的时间。汽车运输时采取适当的装车位置，铁路运输时尽量缩小铁道中心线到爆堆底边的距离，利用等车时间把位于工作面内侧的矿岩捣至外侧堆置等等，都能减小挖掘机的回转角度。

(4)保证挖掘工作面有足够的高度，一般要求大于挖掘机推高度的2/3。此外，充分利用等车间隙时间，做好装车前的准备工作，如松动、捣置矿岩，及时挑选出不合格大块，清理工作面等等。

挖掘机破碎锤维护***

维护***：由于破碎锤的工作条件十分恶劣，正确的***可减少机器发生故障，延长机器的使用寿命，除及时对主机进行***外，还应注意以下几点：

（1）外观检查。检查有关螺栓是否松动；各连接销轴是否过度磨损；检查钎杆与其衬套的间隙是否正常，其间是否有油液渗出，说明低压油封已损坏，应请***人员更换。

（2）润滑。对工作装置的润滑点，在作业前及每次连续作业2～3h后，应对其进行润滑。

（3）更换液压油。液压油质的变化因工作环境的不同而有差异，判断油液好坏的简单方法是观察油质的颜色，当油质转劣的情况极为严重时，应将油液放掉，并在清洗油箱、滤油器后再注入新油。

（4）破碎锤主体为一套包含液压循环系统的精密部件，一般无专用设备的工厂不要自行分解，必须作委托维修。

液压机液压成形技术的优点以及应用

液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫布拉曼在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上一台水压机。1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善。与传统的冲压工艺相比，液压成形工艺在减轻重量、减少零件数量和模具数量、提高刚度与强度、降低生产成本等方面具有明显的技术和经济优势，水陆挖机出租，在工业领域尤其是汽车工业中得到了越来越多的应用。在汽车工业及航空、航天等领域，减轻结构质量以节约运行中的能量是人们长期追求的目标，也是***制造技术发展的趋势之一。液压成形就是为实现结构轻量化的一种***制造技术。

水陆两用挖掘机的液压成形也被称为内高压成形，它的基本原理是以管材作为坯料，在管材内部施加超高压液体同时，对管坯的两端施加轴向推力，进行补料。在两种外力的共同作用下，管坯材料发生塑性变形，并终与模具型腔内壁贴合，得到形状与精度均符合技术要求的中空零件。

液压成形技术的优点：对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：

1.减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。

2.减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。

3.可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。

4.提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

5.降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%，模具费用降低20%～30%。